0تا100 جوشکاری CO2 (جوشکاری با گاز محافظ)

جوشکاری CO2 با گاز محافظ  (GMAW)

روش جوشکاری CO2 با گاز محافظ (  GMAW)  ، فرآیندی است که گرما توسط قوس بین الکترود و قطعه کار بوجود می آید. الکترود یک سیم جوش توپر است که پیوسته به محل جوش تغذیه شده و مصرف میگردد. وظیفه حفاظت از حوضچه مذاب جوش وحتی قسمتی از فلز مبنا که نزدیک محل ذوب است در حین جوشکاری توسط یک گاز یا ترکیب گاز انجام می شود.  برای تهیه محصولات صنعتی شرکت Mobil روی لینک کلیک کنید.

در جوشکاری با گاز محافظ  گاز محافظ باید یک حفاظت کامل و خوب را انجام دهد زیرا اندک ذره مضر از طرف آتمسفر محیط به راحتی وارد مذاب شده و باعث آلوده شدن فلز جوش ته نشین شده می گردد.

جوشکاری با گاز محافظ (جوشکاری CO₂) شامل دو نوع اتوماتیک و نیمه اتوماتیک می باشد که در هر دو اندازه طول قوس و سرعت تغذیه الکترود ثابت است و در نوع اتوماتیک آن علاوه بر این، سرعت حرکت تورچ و حالت قرار گرفتن تورچ نسبت به درز جوش نیز ثابت است و در نوع نیمه اتوماتیک آن سرعت حرکت تورچ و حالت آن بسته به مهارت جوشکار دارد .

جوشکاری میگ و مَگ و Gas Metal Arc Welding

جوشکاری با گاز محافظ در سال ۱۹۴۸ در USA بوجود آمده است و در آن زمان این فرایند تحت نام میگ (MIG) یا Metal Inert Gas فرآیند جوشکاری میگ یعنی جوشکاری با الکترود مصرفی شدنی فلزی و گاز محافظ خنثی می نامیدند و توسط گازهای خنثی هلیم و آرگون برای جوشکاری آلومینیوم مصرف میشد و سپس این روش برای جوشکاری فولاد نیز توسط گاز CO۲ به کار رفت و در سال ۱۹۵۳ نام جوشکاری CO₂ یا جوشکاری مَگ   Metal Active Gas ) MAG ) به معنای گاز محافظ فعال را به خود اختصاص داد و در نتیجه در سال ۱۹۷۳ از ترکیب دو نوع و فرآیند MIG و MAG نام جوشکاری قوسی فلزی با گاز محافظ  (GMAW ) را برای کل این فرآیند نام گذاری شد .

تفاوت جوشکاری میگ با جوشکاری مَگ در چیست ؟

تفاوت جوشکاری میگ با جوشکاری مَگ در نوع گاز محافظ آن می باشد ، در جوشکاری مَگ از نوع گاز محافظ فعال مانند گاز CO₂ یا ترکیب گاز خنثی با گاز CO₂ استفاده میشود .جوشکاری مَگ (MAG) مخفف لغت انگلیسی Metal Active Gas است که معنای Active Gas گاز فعال است .

جوشکاری میگ از نوع گاز محافظ خنثی مانند هلیوم و آرگون استفاده میگردد ، جوشکاری میگ(MIG)که مخفف کلمه انگلیسی Metal Inert Gas است که معنای Inert Gas گاز خنثی است .

جوشکاری میگ نسبت به جوشکاری مَگ دارای کیفیت بیشتری است ، اما قیمت آن بیشتر میباشد ، برای همین منظور در مصارف عمومی مانند جوشکاری فولادهای ساختمانی از گاز میکس CO₂ با آرگون استفاده میگردد ، که توازن مناسبی از کیفیت خوب و قیمت پائین را دارد .

روش های انتقال فلز پرکننده به حوضچه مذاب جوش در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW) چیست؟

روش های منتقل کردن فلز پرکننده به حوضچه مذاب جوش در فرآیند جوشکاری GMAW که از این به بعد به طور اختصار تحت نام انتقال فلز گفته میشود به سه طریق انجام میشود :

١-منتقل کردن فلز به صورت اتصال کوتاه

۲- منتقل کردن فلز به صورت گلبولی یا گلبولی یا گلوله ایی

۳- منتقل کردن فلز به صورت اسپری

۱) منتقل کردن فلز به صورت اتصال کوتاه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

این نوع منتقل کردن فلز در فرآیند جوشکاری GMAW وقتی به وجود می آید که مقدار شدت جریان و ولتاژ را از معمول خود خیلی پائین تر انتخاب کنند در این حالت وقتی الکترود با حوضچه مذاب برخورد داشته این پدیده رخ می دهد یعنی وقتی الکترود با حوضچه مذاب تماس پیدا کرد یا در آن غوطه ور شد برای لحظه ای یک اتصال کوتاه به دست می آید و در این زمان مقدار شدت جریان به خاطر اتصال کوتاه به حداکثر مقدار خود می رسد و باعث میشود که فشار آن باعث عقب رفتن مذاب شده و اتصال کوتاه از بین برود و مجددا قطره مذاب بعدی از نوع الکترود به سمت حوضچه مذاب جوش ته نشین گردد  به این روش انتقال فلز غوطه وری یا قوس کوتاه نیز می گویند.

۲) منتقل کردن فلز به صورت گلبولی (گلوله ای) در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

منتقل کردن گلبولی روش متداولی در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW) نیست ، جرقه و مذاب، قوس ناپایدار شده و گرمای ورودی نیز کاهش می یابد به خاطر پاشش جرقه و مذاب ، قوس ناپایدار شده و گرمای ورودی نیز کم میشود ، ولی می توان با ترکیب و مخلوط کردن گازهای مناسب و پارامترهای مخصوص جوشکاری ، مشکل را حل کرد. برای انتقال فلز به صورت گلبولی ، باید مقدارشدت جریان و ولتاژ را به اندازه متوسط بازه آن در نظر گرفت تا قطرات بزرگ مذاب از الکترود به  حوضچه مذاب جوش از طریق قوس انتقال پیدا کند.

اندازه قطر این قطرات بزرگ  مساوی ۲ الی ۳ برابر قطر الكترود مصرفی می باشد. هم چنین قطرات بزرگ می توانند د یک لحظه هم  با حوضچه مذاب جوش و هم با نوک الکترود در تماس باشد و اتصال کوتاه به دست آید که این اتصالات کوتاه تناوبی خود  باعث مذاب می شوند.

۳) منتقل کردن فلز به صورت اسپری در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

اگراندازه قطرات مذاب از قطر الكترود مصرفی کوچک شود و به صورت بخار درآید، انتقال اسپری در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)  اتفاق می افتد. در این نوع پاشش خیلی کمتر بوده و مقدارشدت جریان و ولتاژ باید از بازه معمول خود بیشتر باشد. چون در این روش، پاشش جرقه و مذاب کم و قوس پایدارمی باشد ، برای اکثر کاربردهای فرآیند جوشکاری GMAW پیشنهاد میشود. برای ایجاد این روش نیاز به گاز محافظ خنثی زیاد است.

با بالا رفتن شدت جریان ، انتقال گلبولی به انتقال اسپری تبدیل میشود و بنابراین نوع انتقال هماند نمودار زیر تابع مقدار شدت جریان است ، و در بالاترین مقدار بازه انتقال قبلی انجام می شود .

چه زمانی نباید از منتقل کردن فلز به صورت اسپری استفاده کرد ؟

برای جوشکاری مواد خیلی نازک روش انتقال اسپری مناسب نمی باشد ، زیرا در این روش باید از شدت جریان های بالا استفاده کرد که موجب بالارفتن انرژی جوش میگردد و برای مواد خیلی نازک مضر بوده و حتی باعث برش آن می شود. این مشکل را می توان توسط استفاده از روش انتقال اسپری ضربانی برطرف کرد.

در روش منتقل کردن اسپری ضربانی در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW) ، منبع قدرت باعث ایجاد شدت جریان به صورت مربعی شده که دارای یک مقدار حداقل و یک مقدار حداکثر جریان می باشد. در این روش با حداقل جریان یک میدان نوسانی بالا، انتقال لازم برای انتقال اسپری فراهم می شود. در هر حال یک قطره تولید و انتقال پیدا می کند.

سطح انرژی قوس توسط فرکانس و میدان نوسان پالس ها کنترل می گردد و توسط تغییر این دو پارامتر می توان به یک کیفیت مناسب برای انتقال اسپری برای جوشکاری مواد خیلی نازک و ورقه ای دست یافت.

تجهیزات جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

۱) منبع قدرت در روش جوشکاری با گاز محافظ

۲) دستگاه تغذیه در روش جوشکاری با گاز محافظ

۳) تورچ دستگاه در روش جوشکاری با گاز محافظ

۴) الكترود یا سیم جوش توپر

۵)  منبع تغذیه گاز محافظ

۶) کابل های جوشکاریدر فرآیند جوشکاری با گاز محافظ

۱) منبع و سرچشمه قدرت اصلی و سیم تغذیه کننده در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

در  جوشکاری GMAW بیشتر از جریان مستقیم با قطب معکوس (الکترود مثبت) استفاده میگردد. نوع و مدل منبع قدرت می تواند هم ژنراتور وهم ترانسفورماتور و رکتی فایر باشد.

منبع قدرت در روش جوشکاری با گاز محافظ که می تواند شامل منبع قدرت با ولتاژ ثابت  ( CV) و نیز جریان ثابت  ( CC ) باشد. منبع قدرت از نوع  رکتی فایر و اینورتر بسیار  بهتر از تراسفورماتور است ، در ادامه مقاله تقاوت آنها را بررسی می کنیم.

برای جوشکاری نیاز به منبع قدرت با ولتاژ ثابت و یک سرعت تغذیه شونده سیم جوش یا الکترود نیاز می باشد . هم چنین باید بتوان از الکترود با قطرهای مختلف استفاده نمود و مقدار شدت جریان برای هر قطر مخصوص الكترود توسط شرکت سازنده مشخص میگردد.

انواع منابع قدرت در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

الف) منبع قدرت ولتاژ ثابت با پالس ثابت

الکترود با یک سرعت ثابت تغذیه می گردد که تنظیم و تغییر آن توسط صفحه کنترل شماره گیر و نیز پتانسیومتر نصب شده روی دستگاه انجام می گیرد. در در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ طول قوس به صورت اتوماتیک تنظیم می گردد، بدین صورت که جوشکار اندازه طول قوس را از حد معمول کمتر کند باعث کاهش ولتاژ میگردد   و با توجه به ثابت بودن سرعت تغذیه الکترود منبع قدرت به طور سریع یک جریان بالاتر ارسال می کند تا نرخ ذوب الكترود بیشتر شده و دوباره طول قوس و ولتاژ به اندازه قبلی خود برگردد.

در منبع قدرت با ولتاژ ثابت، یک تغییر کوچک در ولتاژ باعث یک تغییر بزرگ در شدت جریان می گردد.

ب) منبع قدرت جریان ثابت با ولتاژ قوس ثابت

در این روش در جوشکاری با گاز محافظ چنانچه طول قوس و ولتاژ هم مثل یک اتصال کوتاه کاهش یابد در این هنگام منبع قدرت کمی شدت جریان را بالا میبرد. هم چنین یک تغییر کوچک در ولتاژ، باعث یک تغییر کوچک در شدت جریان میشود که این توسط دستگاه اتوماتیک تنظیم می گردد.

۲) سیستم تغذیه الکترود در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

قسمت های اصلی یک سیستم تغذیه الکترود در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW) شامل قرقره الكترود، چرخ های راننده، راهنماهای ورودی و خروجی، شلنگ ها، تورچ جوشکاری و موتور تغذیه کننده الکترود می باشد.

سیستم دستگاه تغذیه الکترود که می تواند شامل منبع قدرت با ولتاژ ثابت  ( CV)  و نیز جریان ثابت  (CC) باشد

موتور تغذیه الکترود در فرآیند جوشکاری GMAW به چرخ راننده وصل میشود که این چرخ های راننده، الکترود را از قرقره الکترود دریافت کرده و توسط فشار به طرف راهنما خروجی، کابل و تورچ ارسال می کند. اندازه راهنماها و شیار آنها باید با قطر الکترود عبوری همخوانی داشته باشد و نیز باید از کمانه کردن الکترود جلوگیری کنند. تعداد این چرخ ها می تواند یک، دو یا چهار چرخاست.

) تورچ دستگاه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

تورچ دستگاه در جوشکاری با گاز محافظ (GMAW) وظیفه هدایت سیم جوش به حوضچه مذاب را دارا می باشد، و با فشردن اهرام روی تورچ سیم جوش به بیرون هدایت میگردد .

تورچ دستگاه GMAW در دو مدل آب خنک و هوا خنک تولید میگردد ، که نمونه آب خنک با دارا بودن قابلیت جوشکاری در مدت زمان طولانی تر برای جوشکاری در مدت زمان طولانی مناسب تر از نمونه هوا خنک است .

۴) سیم جوش فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

سیم جوش های مورد استفاده در روش جوشکاری میگ MIG  و فرآیند جوشکاری مَگ  MAG برای جوشکاری روی فولادهای بدون آلیاژ و فولادهای آلیاژی قبلاً با استاندارد 8559 DIN مشخص می شد ولی امروزه در استاندارد جدید اروپا با استاندارد EN 440 دسته بندی می شود.

روکش مسی در این نوع از الکترودها (سیم جوش ها) برای دو منظور استفاده میگردد :

1. از اکسید شدن سیم جلوگیری میکند .
2.  به هدایت بهتر جریان برق نیز کمک می کند

این سیم ها به عنوان سیم مسوار نیز معرفی می شوند که روکش آنها مس و مغزی سیم از جنس فولاد نرم است که در آنالیز سیم موادی چون کربن، سیلیسیم، منگنز، فسفر، گوگرد، مس، زیرکونیم و … موجود می باشد.

این سیم جوش ها دارای قابلیت بارگذاری بالا و رسوب رقيق در تشکیل فلز جوش هستند. از این سیم جوش ها مدت هاست که در جوشکاری های تمام خودکار و با نیمه خودکار و مخصوصا در پاس ریشه و همچنین در جوشکاری لوله استفاده می گردد.

 نحوه نام گذاری سیم جوش های جوشکاری GMAW

در سیم جوش های  ER70S-6 عدد 70 معرف قدرت کششی و انعطاف و  Sبه معنای توپر و در سیم جوش های  ER70TS-6 عدد  70  قدرت کششی و TS به معنای سیم توپودری و عدد 6 کاربرد آن را نشان میدهد .

ویژگی  های سیم جوش ER70S-6  عبارت است از:

۱-  بالاترین ترکیب سیلیکون و منگنز دارا می باشد

۲- دارای نمای جوش زیبا و جرقه کم سیم جوش در قطر های  0.8 , 1 , 1.2 , 1.6و… جهت مصرف عرضه میشوند .

۳- امكان داشتن جوشکاری با گاز محافظ CO2

فلزات پرکننده در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  ( GMAW)

طبقه بندی الکترودهای فولاد نرم در  روش جوشکاری با گاز محافظ (GMAW) از سوی AWS ) American Welding Society )  انجمن جوشکاری آمریکا وضع شده است..

الكترودی که بیشترین کاربرد را دارند شامل مواردی:  ER480 S-3 , ER480 S-6 , ER480 S-3    پرمصرف ترین الکترود برای جوشکاری  فولاد ساده کربنی بوده و با گاز محافظ CO₂ و یا مخلوطی از آرگون انجام می شود.

مقدار سیلسیم زیاد در نوع ۶-S  در سیم جوش  جوشکاری GMAW باعث افزایش سیالیت حوضچه جوش شده و شکل گرده جوش بهتر و پوسته اکسیدی و مقدار زنگ روی فلز مبنا بهتر از بین می رود. همچنین اندازه سیلسیم و منگنز بالا در ۶-S باعث افزایش استحکام میشود.

۵) منبع تغذیه گاز محافظ در فرآیند جوشکاری CO2 با گاز محافظ (GMAW)

منبع تغذیه گاز محافظ در فرآیند جوشکاری GMAW، کپسول گاز محافظ است که با استفاده از رابط به دستگاه متصل شده است .منبع تغذیه گاز دارای رگلاتور تنظیم فشار گاز است که اپراتور جوشکاری باید آن را قبل از جوشکاری فشار گاز محافظ تنظیم کند.بر روی کپسول گاز محافظ دو فشار سنچ نصب شده است که یکی فشار داخل کپسول را نشان میدهد و دیگری فشار گاز خروجی را نمایان می کند .

۶) کابل برق دستگاه جوشکاری CO2 گاز محافظ

کابل برق دستگاه جوشکاری گاز محافظ ، برای رساندن جریان الکتریسیـــته به دستگاه مورد استفاده قرار داده میشود ، و باید از نظر قدرت کشش جریان برق به نحوی تهیه شده باشد که بتوانند جریان مورد نیاز برای انجام جوشکاری را فراهم کنند .

کابل های جوشکاری شامل کابل اتصال که به فلز مبنا متصل میشوند و کابل جوشکاری که به انبر جوشکاری (الکترودگیر) و الکترود وصل می گردد .

سیکل تناوب، زمان کار کرد در فرآیند جوشکاری CO2 با گاز محافظ (GMAW)

زمان کار کرد خروجی منابع قدرت جوشکاری مخصوصا از نوع دستی ۱۰۰٪  نیست زیرا باعث گرم شدن زیاد دستگاه می شود. زمان کلی که در نرخ خروجی دستگاه، می توان دستگاه کار کند را سیکل تناوب می گویند. برای مثال یک دستگاه با سیکل نامتناوب ۶۰٪ که معمولا در صنعت استفاده میشود. بدین معنی است که در هر ده دقیقه تنها ۶ دقیقه از دستگاه بار گرفته شده است و لذا در ۴ دقیقه دیگر فن دستگاه به خنک شدنش کمک زیادی می کند.

همچنین در یک دستگاه با سیکل تناوبی ۶۰٪  نمی توان در یک ساعت ۳۶ دقیقه از آن بار کشید. اما اگر یک دستگاه به پیوسته کار کند دارای یک سیکل تناوبی ۱۰۰٪ است.

اگر دستگاه در یک شدت جریان پائین تر از شدت جریان خروجی اش کار کند می توان سیکل تناوبی اش را بالا برد و چنانچه بالاتر از شدت جریان خروجی اش باشد می توان سیکل تناوبی را کم کرد. سیکل تناوب در منابع قدرت با ولتاژ ثابت ٪۱۰۰ و در منابع قدرت با جریان ثابت ۶۰٪ است.

گازهای محافظ در جوشکاری CO2 با گاز محافظ  (GMAW)

یک کاربرد وسیعی از گاز محافظ برایدر فرآیند جوشکاری GMAW وجود دارد. در این فرآیند انتخاب نوع گاز و اثر آن بر فرآیند با توجه به خواص فیزیکی گاز است. همچنین می توان از ترکیب گازها نیز استفاده نمود بنابراین برای انتخاب گاز محافظ باید اثرات مورد نیاز ترکیبات گاز را در نظر گرفت .

این اثرات شامل:

تاثیر روی مشخصات انتقال فلز (مثلا مدار کوتاه یا گلبولی یا اسپری)

تاثیرروی خواص مکانیکی – اثر روی مشخصات ذوب (نفوذ) در فلز مبنا

تاثیر گازهای مختلف در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

مصرف گاز آرگون در فرآیند جوشکاری GMAW

آرگون یک گاز خنثی بطور کامل می باشد بنابراین آن برای یک بازه وسیع مواد به عنوان یک گاز محافظ مناسب هست زیرا آن با هر فلز مذابی واکنش نمیدهد. آرگون هم چنین جدا سازی قطراتی روی آلومینیوم را بالا می برد و نیز عملیات انتقال فلز را به صورت یک انتقال محوری صاف در یک شرایط قوسی اسپری به وجود می اورد. بنابراین آرگون با فولاد، یک قوس ناپایدار تولید می کند و نیز یک بریدگی کنار جوش و یک گرده جوش بی شکل بوجود می آید و گرده جوش لاغر میشود و دارای یک ظاهر بد ناشی از کشش سطحی بالا است.

 استفاده از گاز دی اکسید کربن در فرآیند جوشکاری GMAW

دی اکسید کربن یک گاز فعال می باشد که بطور شیمیایی با مواد مذاب واکنش میدهد لذا برای فلزات واکنش دهنده هم چون آلومینیوم مناسب نمی باشد زیرا در گرمای قوس، CO₂ به منواکسید کربن تجزیه میشود و بخارات CO باعث بوجود آمدن تخلخل    ( Porosity) می شوند که حذف کردن Porosity مشکل می باشد ، بنابراین کافی است مقداری منگنز وسیلیکون به فلز پرکننده اضافه شود  تا با اکسیژن CO ترکیب شده و هم کربن گرفته شده را آزاد کند و هم گاز CO به وجود نیاید. از طرفی اکسید منگنز یا سیلسیوم بوجود می آید که هم مثل سرباره به سطح حوضچه مذاب می آیند.

 استفاده از گاز هلیوم در  فرآیند جوشکاری GMAW

هلیوم یک گاز خنثی می باشد. آن نسبتا سبک تر از آرگون است و لذا جریان گاز بیشتری برای اطمینان از حفاظت کافی احتیاج است و چون مقاومت آن  بیشتر می باشد به یک ولتاژی بالاتر از آرگون نیاز دارد و یک قوسی تا اندازهای بافت از آرگون تولید می کند. جریان های خیلی بالا برای بدست آوردن انتقال اسپری (حدود ۵۶۰ آمپر برای ۲ میلی متر الکترود) مورد نیاز است. در بازه های جریان معمولی انتقال فلز گلبولی و یک تمایل به پاشش جرقه وجود دارد. معمولا هلیوم به صورت مخلوط با آرگون به کار میرود و هلیوم گران می باشد وقتی که آن را نتوانند از هوا تولید کنند.

مصرف گاز اکسیژن در  فرآیند جوشکاری GMAW

اکسیژن به طور زیادی با فلزات فعال میباشد و نمی تواند به تنهایی به عنوان یک گاز محافظ مورد استفاده باشد اما در توسعه پایداری قوسی و کاهش تنش سطحی نقش مهمی دارد و آن بطور وسیعی در بهبود ظاهر گرده جوش موثر میباشد و دارای اثر کمی در مشخصات ذوب است.

مصرف گازهای مخلوط در  فرآیند جوشکاری GMAW

استفاده از مخلوط های گاز محافظ در روش جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)  : خواص یک مخلوط گازی متأثر از خواص تک تک اجزاء تشکیل دهنده آن می باشد.

استفاده از مخلوط گاز Ar-O₂ در روش جوشکاری با گاز محافظ: اضافه نمودن ۵-۱ درصد اکسیژن باعث پایداری قوس می شود و نیز ته نشین شدن سرباره افزایش پیدا می کند.

استفاده از مخلوط  گاز Ar-CO₂  در روش جوشکاری با گاز محافظ اضافه نمودن ۲۰-۵ درصد  CO₂   باعث پایداری قوس می گردد و بر مقدار ته نشین شدن سرباره افزایش می یابد. البته اگر مقدار CO₂از ۲۲ درصد بیشتر شود انتقال اسپری بدست نمی آید. مثلا مخلوط گازی با  25%  CO₂  و 75% Ar انتقال اسپری بدست نمی آید اما انتقال گلبولی مناسب وجود دارد بنابراین از این مخلوط گازی میتوان برای اتصال کوتاه برای مواد نازک استفاده کرد.

استفاده از مخلوط  گاز Ar-CO₂-O₂ در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  اضافه نمودن هر دو  CO₂ و O₂به آرگون، شکل گرده جوش را خوب میکند  و مشخصات ذوب را بهبود می بخشد.

تفاوت دستگاه جوش تراسفورماتور ، رکتی فایر و اینورتر چیست؟

دستگاه های جوشکاری عموما به دو دسته کلی تقسیم می گردد :

• 1- مولد
• 2-مبدل

به دستگاه های که خودشان برق مورد نیاز برای جوشکاری را تامین می کنند مولد می گویند مانند : دینام ، ترانس و ژنراتور
به دستگاه هایی که جریان مورد نیاز خود را ، از تبدیل به دست می آورند مبدل می گویند مانند : ترانسفورماتور، رکتیفایر و اینورتر

امروزه برای جوشکاری عموما از مبدل ها که شامل ترانسفورماتور، رکتیفایر و اینورتر است استفاده میگردد .

دلیل حذف ترانسفورماتورها در صنعت جوشکاری

اولین نسل مبدل ها ، ترانسفورماتور ها بودند که امروزه از آنها استفاده نمیگردد وعلت حذف ترانسفورماتورها دارا بودن عیوب زیر بود .
۱) خطر برق گرفتگی
۲) تقسیم حرارت به صورت پنجاه – پنجاه ، یعنی ۵۰ درصد برای قطعه کار و ۵۰ درصد برای الکترود که همین امر موجب می‌گردد که ما نتوانیم همه ی فلزات را جوشکاری کنیم .
۳) عدم تنظیم دقیق آمپر
۴) کیفیت پایین جوش
۵) مصرف برق زیاد
این ها برخی از علل حذف ترانسفورماتور ها برای جوشکاری هستند و البته این نوع دستگاه یک مزایت دارد که آن ، ارزان قیمت بودن است
نسل دوم دستگاه جوشکاری رکتیفایر ها می باشند ، که با استفاده از یک مدار برق را به DC تبدیل میکنند این دستگاه ها دیگر عیوب ترانسفورماتورها را ندارند ، ولی دو ایراد بزرگ دارند : گرانقیمت هستند و وزن زیادی دارند .
نسل سوم دستگاه جوشکاری اینورتر هستند که همه ی عیوب موجود در رکتیفایر و ترانسفورماتور ها را تا حد زیادی برطرف کردند