0تا100 جوشکاری CO2 (جوشکاری با گاز محافظ) شرکت تامین روانکار کارو
جوشکاری

0تا100 جوشکاری CO2 (جوشکاری با گاز محافظ)

فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (  GMAW)  ، فرآیندی است که گرما توسط قوس بین الکترود و قطعه کار بوجود می آید. الکترود یک سیم جوش توپر است که پیوسته به محل جوش تغذیه شده و مصرف می شود. وظیفه حفاظت از حوضچه مذاب جوش وحتی قسمتی از فلز مبنا که نزدیک محل ذوب است در حین جوشکاری توسط یک گاز یا ترکیب گاز انجام می گیرد.

در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  گاز محافظ باید یک حفاظت کامل و خوب را انجام دهد زیرا اندک ذره مضر از طرف آتمسفر محیط به راحتی وارد مذاب شده و باعث آلوده شدن فلز جوش ته نشین شده میشود.

فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (جوشکاری CO2) شامل دو نوع اتوماتیک و نیمه اتوماتیک است که در هر دو اندازه طول قوس و سرعت تغذیه الکترود ثابت بوده و در نوع اتوماتیک آن علاوه بر این، سرعت حرکت تورچ و حالت قرار گرفتن تورچ نسبت به درز جوش نیز ثابت است و در نوع نیمه اتوماتیک آن سرعت حرکت تورچ و حالت آن بسته به مهارت جوشکار دارد .

جوشکاری میگ و مَگ و Gas Metal Arc Welding

فرآیند جوشکاری با گاز محافظ در سال ۱۹۴۸ در USA بوجود آمد و در آن زمان این فرایند تحت نام میگ (MIG) یا Metal Inert Gas فرآیند جوشکاری میگ یعنی جوشکاری با الکترود مصرفی شدنی فلزی و گاز محافظ خنثی نامیده میشد و توسط گازهای خنثی هلیم و آرگون برای جوشکاری آلومینیوم به کار می رفت و سپس این فرآیند برای جوشکاری فولاد نیز توسط گاز CO۲ به کار رفت و در سال ۱۹۵۳ نام جوشکاری COیا جوشکاری مَگ   Metal Active Gas ) MAG ) به معنای گاز محافظ فعال را به خود اختصاص داد و در نهایت در سال ۱۹۷۳ از ترکیب دو نوع و فرآیند MIG و MAG نام جوشکاری قوسی فلزی با گاز محافظ  (GMAW ) را برای کل فرآیند نام گذاری شد .

 

تفاوت جوشکاری میگ با جوشکاری مَگ در چیست ؟!

تفاوت جوشکاری میگ با جوشکاری مَگ در نوع گاز محافظ آن است ، در جوشکاری مَگ از نوع گاز محافظ فعال مانند گاز COیا ترکیب گاز خنثی با گاز COاستفاده میشود .جوشکاری مَگ (MAG) مخفف کلمه انگلیسی Metal Active Gas است که معنای Active Gas گاز فعال میباشد .

جوشکاری میگ از نوع گاز محافظ خنثی مانند هلیوم و آرگون استفاده میشود ، جوشکاری میگ(MIG)که مخفف کلمه انگلیسی Metal Inert Gas است که معنای Inert Gas گاز خنثی میباشد .

جوشکاری میگ نسبت به جوشکاری مَگ کیفیت بیشتری دارد ، اما قیمت آن بیشتر میباشد ، برای همین منظور در مصارف عمومی مانند جوشکاری فولادهای ساختمانی از گاز میکس COبا آرگون استفاده میشود ، که توازن مناسبی از کیفیت خوب و قیمت پائین را دارد .

روش های انتقال فلز پرکننده به حوضچه مذاب جوش در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

 

روش های انتقال فلز پرکننده به حوضچه مذاب جوش در فرآیند جوشکاری GMAW که از این به بعد به طور اختصار تحت نام انتقال فلز گفته میشود به سه طریق انجام میگیرد :

١- انتقال فلز به صورت اتصال کوتاه

۲- انتقال فلز به صورت گلبولی یا گلبولی یا گلوله ایی

۳- انتقال فلز به صورت اسپری

۱) انتقال فلز به صورت اتصال کوتاه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

این نوع انتقال فلز در فرآیند جوشکاری GMAW وقتی به وجود می آید که مقدار شدت جریان و ولتاژ را از معمول خود خیلی پائین تر انتخاب کنند در این حالت وقتی الکترود با حوضچه مذاب برخورد می کند این پدیده رخ می دهد یعنی وقتی الکترود با حوضچه مذاب تماس پیدا کرد یا در آن غوطه ور شد برای لحظه ای یک اتصال کوتاه بوجود می آید و در این زمان مقدار شدت جریان به خاطر اتصال کوتاه به حداکثر مقدار خود خواهد رسید و باعث میشود که فشار آن باعث عقب رفتن مذاب شده و اتصال کوتاه از بین برود و مجددا قطره مذاب بعدی از نوع الکترود به سمت حوضچه مذاب جوش ته نشین شود  به این روش انتقال فلز غوطه وری یا قوس کوتاه نیز می گویند.

 

۲) انتقال فلز به صورت گلبولی (گلوله ای) در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

انتقال گلبولی روش متداولی در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW) نیست ، جرقه و مذاب، قوس ناپایدار شده و گرمای ورودی نیز کاهش می یابد به خاطر پاشش جرقه و مذاب ، قوس ناپایدار شده و گرمای ورودی نیز کاهش می یابد ، ولی می توان با ترکیب گازهای مناسب و پارامترهای مخصوص جوشکاری ، مشکل را حل نمود. برای ایجاد انتقال فلز به صورت گلبولی ، باید مقدارشدت جریان و ولتاژ را به اندازه متوسط بازه آن در نظر گرفت تا قطرات بزرگ مذاب از الکترود به  حوضچه مذاب جوش از طریق قوس انتقال یابد.

اندازه قطر این قطرات بزرگ  مساوی ۲ الی ۳ برابر قطر الكترود مصرفی است. هم چنین قطرات بزرگ می توانند د یک لحظه هم  با حوضچه مذاب جوش و هم با نوک الکترود در تماس باشد و اتصال کوتاه به وجود آید که این اتصالات کوتاه تناوبی خود باعث پاشش مذاب می شوند.

۳) انتقال فلز به صورت اسپری در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

چنانچه اندازه قطرات مذاب از قطر الكترود مصرفی کوچک شود و به صورت بخار درآید، انتقال اسپری در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)  رخ میدهد. در این نوع پاشش خیلی کمتر بوده و مقدارشدت جریان و ولتاژ باید از بازه معمول خود بیشتر باشد. چون در این روش، پاشش جرقه و مذاب کم و قوس پایداراست ، برای اکثر کاربردهای فرآیند جوشکاری GMAW پیشنهاد میشود. برای ایجاد این روش نیاز به گاز محافظ خنثی زیاد می باشد.

با افزایش شدت جریان ، انتقال گلبولی به انتقال اسپری تبدیل میشود و بنابراین نوع انتقال هماند نمودار زیر تابع مقدار شدت جریان است ، و در بالاترین مقدار بازه انتقال قبلی انجام می گیرد .

چه زمانی نباید از انتقال فلز به صورت اسپری استفاده کرد ؟

برای جوشکاری مواد خیلی نازک روش انتقال اسپری مناسب نیست ، زیرا در این روش باید از شدت جریان های بالا استفاده کرد که موجب بالارفتن انرژی جوش میشود و برای مواد خیلی نازک مضر بوده و حتی باعث برش آن می شود. این مشکل را می توان توسط استفاده از روش انتقال اسپری ضربانی برطرف نمود.

در روش انتقال اسپری ضربانی در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW) ، منبع قدرت باعث ایجاد شدت جریان به صورت مربعی شده که دارای یک مقدار حداقل و یک مقدار حداکثر جریان است. در این روش با حداقل جریان یک میدان نوسانی بالا، انتقال لازم برای انتقال اسپری فراهم می شود. در هر حال یک قطره تولید و انتقال می یابد.

سطح انرژی قوس توسط فرکانس و میدان نوسان پالس ها کنترل می شود و توسط تغییر این دو پارامتر می توان به یک کیفیت مناسب برای انتقال اسپری برای جوشکاری مواد خیلی نازک و ورقه ای رسید.

 

تجهیزات فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

۱) منبع قدرت در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ

۲) دستگاه تغذیه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ

۳) تورچ دستگاه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ

۴) الكترود یا سیم جوش توپر

۵)  منبع تغذیه گاز محافظ

۶) کابل های جوشکاریدر فرآیند جوشکاری با گاز محافظ

 

۱) منبع قدرت اصلی و سیم تغذیه کننده در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

در فرآیند جوشکاری GMAW بیشتر از جریان مستقیم با قطب معکوس (الکترود مثبت) استفاده میشود. نوع منبع قدرت می تواند هم ژنراتور وهم ترانسفورماتور و رکتی فایر باشد.

منبع قدرت در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ که می تواند شامل منبع قدرت با ولتاژ ثابت  ( CV) و نیز جریان ثابت  ( CC ) باشد. منبع قدرت از نوع  رکتی فایر و اینورتر بسیار  بهتر از تراسفورماتور است ، در ادامه مقاله تقاوت آنها را بررسی خواهیم کرد .

برای جوشکاری نیاز به منبع قدرت با ولتاژ ثابت و یک سرعت تغذیه شونده سیم جوش یا الکترود نیاز است . هم چنین باید بتوان از الکترود با قطرهای مختلف استفاده نمود و مقدار شدت جریان برای هر قطر مخصوص الكترود توسط شرکت سازنده مشخص میشود.

انواع منبع قدرت در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

الف) منبع قدرت ولتاژ ثابت با پالس ثابت

الکترود با یک سرعت ثابت تغذیه می شود که تنظیم و تغییر آن توسط صفحه کنترل شماره گیر و نیز پتانسیومتر نصب شده روی دستگاه انجام می گیرد. در در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ طول قوس به صورت اتوماتیک تنظیم می شود، بدین صورت که جوشکار اندازه طول قوس را از حد معمول کمتر کند باعث کاهش ولتاژ میشود   و با توجه به ثابت بودن سرعت تغذیه الکترود منبع قدرت به طور سریع یک جریان بالاتر ارسال می کند تا نرخ ذوب الكترود بیشتر شده و مجددا طول قوس و ولتاژ به اندازه قبلی خود برگردد.

در منبع قدرت با ولتاژ ثابت، یک تغییر کوچک در ولتاژ باعث یک تغییر بزرگ در شدت جریان می شود.

ب) منبع قدرت جریان ثابت با ولتاژ قوس ثابت

در این روش در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ چنانچه طول قوس و ولتاژ هم مانند یک اتصال کوتاه کاهش یابد در این هنگام منبع قدرت کمی شدت جریان را افزایش میدهد. هم چنین یک تغییر کوچک در ولتاژ، باعث یک تغییر کوچک در شدت جریان میشود که این توسط دستگاه اتوماتیک تنظیم می شود.

 

۲) سیستم تغذیه الکترود در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

اجزاء اصلی یک سیستم تغذیه الکترود در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW) شامل قرقره الكترود، چرخ های راننده، راهنماهای ورودی و خروجی، شلنگ ها، تورچ جوشکاری و موتور تغذیه کننده الکترود است.

دستگاه تغذیه الکترود که می تواند شامل منبع قدرت با ولتاژ ثابت  ( CV)  و نیز جریان ثابت  (CC) باشد

موتور تغذیه الکترود در فرآیند جوشکاری GMAW به چرخ راننده وصل شده است که این چرخ های راننده، الکترود را از قرقره الکترود دریافت کرده و توسط فشار به طرف راهنما خروجی، کابل و تورچ ارسال می نماید. اندازه راهنماها و شیار آنها باید با قطر الکترود عبوری همخوانی داشته باشد و نیز باید از کمانه کردن الکترود جلوگیری کنند. تعداد این چرخ ها می تواند یک، دو یا چهار چرخ باشد.

۳) تورچ دستگاه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

تورچ دستگاه در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW) وظیفه هدایت سیم جوش به حوضچه مذاب را دارد ، و با فشردن اهرام روی تورچ سیم جوش به بیرون هدایت میشود .

تورچ دستگاه GMAW در دو مدل آب خنک و هوا خنک تولید میشود ، که نمونه آب خنک با دارا بودن قابلیت جوشکاری در مدت زمان طولانی تر برای جوشکاری در مدت زمان طولانی مناسب تر از نمونه هوا خنک میبـــاشد .

 

 

۴) سیم جوش فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

سیم جوش های مورد استفاده در فرآیند جوشکاری میگ MIG  و فرآیند جوشکاری مَگ  MAG برای جوشکاری روی فولادهای بدون آلیاژ و فولادهای آلیاژی قبلاً با استاندارد 8559 DIN مشخص می شد ولی امروزه در استاندارد جدید اروپا با استاندارد EN 440 دسته بندی شده است .

روکش مسی در این نوع از الکترودها (سیم جوش ها) برای دو منظور استفاده میشود :

  1. از اکسید شدن سیم جلوگیری میکند .
  2.  به هدایت بهتر جریان برق نیز کمک می کند

این سیم ها به عنوان سیم مسوار نیز معرفی می گردند که روکش آنها مس و مغزی سیم از جنس فولاد نرم است که در آنالیز سیم موادی چون کربن، سیلیسیم، منگنز، فسفر، گوگرد، مس، زیرکونیم و … وجود دارند.

این سیم جوش ها دارای قابلیت بارگذاری بالا و رسوب رقيق در تشکیل فلز جوش می باشند. از این سیم جوش ها مدت هاست که در جوشکاری های تمام خودکار و با نیمه خودکار و مخصوصا در پاس ریشه و همچنین در جوشکاری لوله استفاده می شود.

 نحوه نام گذاری سیم جوش های جوشکاری GMAW

در سیم جوش های  ER70S-6 عدد 70 معرف قدرت کششی و  Sبه معنای توپر و در سیم جوش های  ER70TS-6 عدد  70  قدرت کششی و TS به معنای سیم توپودری و عدد 6 کاربرد آن را نشان 6میدهد .

ویژگی سیم جوش ER70S-6  عبارت است از:

۱- دارای بالاترین ترکیب سیلیکون و منگنز

۲- دارای نمای جوش زیبا و جرقه کم سیم جوش در قطر های  0.8 , 1 , 1.2 , 1.6و… جهت مصرف عرضه میگردند .

۳- امكان جوشکاری با گاز محافظ CO2

 

فلزات پرکننده در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  ( GMAW)

طبقه بندی الکترودهای فولاد نرم در  فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW) از سوی AWS ) American Welding Society )  انجمن جوشکاری آمریکا آمده است.

الكترودی که بیشترین کاربرد را دارند عبارتند از  ER480 S-3 , ER480 S-6 , ER480 S-3    پرمصرف ترین الکترود برای جوشکاری  فولاد ساده کربنی بوده و با گاز محافظ CO2 و یا مخلوطی از آرگون انجام می گیرد.

مقدار سیلسیم زیاد در نوع ۶-S  در سیم جوش فرآیند جوشکاری GMAW باعث افزایش سیالیت حوضچه جوش شده و شکل گرده جوش بهتر و پوسته اکسیدی و مقدار زنگ روی فلز مبنا بهتر از بین می رود. همچنین مقدار سیلسیم و منگنز بالا در ۶-S باعث افزایش استحکام میشود.

۵) منبع تغذیه گاز محافظ در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

منبع تغذیه گاز محافظ در فرآیند جوشکاری GMAW، کپسول گاز محافظ میباشد که با استفاده از رابط به دستگاه متصل شده است .منبع تغذیه گاز دارای رگلاتور تنظیم فشار گاز میباشد که اپراتور جوشکاری باید آن را قبل از جوشکاری فشار گاز محافظ تنظیم کند.بر روی کپسول گاز محافظ دو فشار سنچ نصب شده است که یکی فشار داخل کپسول را نشان میدهد و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهد .

۶) کابل برق دستگاه جوشکاری گاز محافظ

کابل برق دستگاه جوشکاری گاز محافظ ، برای رساندن جریان الکتریسیـــته به دستگاه مورد استفاده قرار میگیرد ، و باید از نظر قدرت کشش جریان برق به نحوی تهیه شده باشد که بتوانند جریان لازم برای انجام جوشکاری را فراهم کنند .

کابل های جوشکاری شامل کابل اتصال که به فلز مبنا وصل میشوند و کابل جوشکاری که به انبر جوشکاری (الکترودگیر) و الکترود وصل می شود .

سیکل تناوب، زمان کار کرد در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

زمان کار کرد خروجی منابع قدرت جوشکاری مخصوصا از نوع دستی ۱۰۰٪  نمی باشد زیرا باعث گرم شدن زیاد دستگاه می شود. زمان کلی که در نرخ خروجی دستگاه، می توان دستگاه کار کند را سیکل تناوب گویند. برای مثال یک دستگاه با سیکل نامتناوب ۶۰٪ که معمولا در صنعت کاربرد دارد بدین معنی است که در هر ده دقیقه تنها ۶ دقیقه از دستگاه بار گرفته شده است و لذا در ۴ دقیقه دیگر فن دستگاه به خنک شدنش کمک می کند.

همچنین در یک دستگاه با سیکل تناوبی ۶۰٪  نمی توان در یک ساعت ۳۶ دقیقه از آن بار کشید. چنانچه یک دستگاه به پیوسته کار کند دارای یک سیکل تناوبی ۱۰۰٪ می باشد.

چنانچه دستگاه در یک شدت جریان پائین تر از شدت جریان خروجی اش کار کند می توان سیکل تناوبی اش را افزایش داد و چنانچه بالاتر از شدت جریان خروجی اش باشد می توان سیکل تناوبی را کاهش داد. سیکل تناوب در منابع قدرت با ولتاژ ثابت ٪۱۰۰ و در منابع قدرت با جریان ثابت ۶۰٪ می باشد.

 

 

 

گازهای محافظ در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

یک کاربرد وسیعی از گاز محافظ برایدر فرآیند جوشکاری GMAW موجود هست. در این فرآیند انتخاب نوع گاز و اثر آن بر فرآیند با توجه به خواص فیزیکی گاز می باشد. همچنین می توان از ترکیب گازها نیز استفاده نمود بنابراین برای انتخاب گاز محافظ باید اثرات قابل توجه ترکیبات گاز را در نظر گرفت .

این اثرات عبارتند از:

اثر روی مشخصات انتقال فلز (مثلا مدار کوتاه یا گلبولی یا اسپری)

اثر روی خواص مکانیکی – اثر روی مشخصات ذوب (نفوذ) در فلز مبنا

اثرات گازهای مختلف در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)

استفاده از گاز آرگون در فرآیند جوشکاری GMAW

آرگون یک گاز خنثی بطور کامل است بنابراین آن برای یک بازه وسیع مواد به عنوان یک گاز محافظ مناسب هست زیرا آن با هر فلز مذابی واکنش نمیدهد. آرگون هم چنین جدا سازی قطراتی روی آلومینیوم را بالا می برد و نیز انتقال فلز را به صورت یک انتقال محوری صاف در یک شرایط قوسی اسپری تولید می کند. بنابراین آرگون با فولاد، یک قوس ناپایدار تولید می کند و نیز یک بریدگی کنار جوش و یک گرده جوش بی شکل بوجود می آید و گرده جوش لاغر میشود و دارای یک ظاهر بد ناشی از کشش سطحی بالا می باشد.

 استفاده از گاز دی اکسید کربن در فرآیند جوشکاری GMAW

دی اکسید کربن یک گاز فعال هست که بطور شیمیایی با مواد مذاب واکنش میدهد لذا برای فلزات واکنش دهنده هم چون آلومینیوم مناسب نیست زیرا در گرمای قوس، CO2 به منواکسید کربن تجزیه میشود و بخارات CO باعث بوجود آمدن تخلخل    ( Porosity) می شوند که حذف کردن Porosity مشکل است ، بنابراین کافی است مقداری منگنز وسیلیکون به فلز پرکننده اضافه شود  تا با اکسیژن CO ترکیب شده و هم کربن گرفته شده را آزاد کند و هم گاز CO تولید نشود. از طرفی اکسید منگنز یا سیلسیوم بوجود می آید که هم مانند سرباره به سطح حوضچه مذاب می آیند.

 استفاده از گاز هلیوم در  فرآیند جوشکاری GMAW

هلیوم یک گاز خنثی است. آن نسبتا سبک تر از آرگون است و لذا جریان گاز بیشتری برای اطمینان از حفاظت کافی احتیاج است و چون مقاومت آن  بیشتر است به یک ولتاژی بالاتر از آرگون نیاز دارد و یک قوسی تا اندازهای بافت از آرگون تولید می کند. جریان های خیلی بالا برای بدست آوردن انتقال اسپری (حدود ۵۶۰ آمپر برای ۲ میلی متر الکترود) احتیاج است. در بازه های جریان معمولی انتقال فلز گلبولی و یک تمایل به پاشش جرقه وجود دارد. معمولا هلیوم به صورت مخلوط با آرگون به کار میرود و هلیوم گران است وقتی که آن را نتوانند از هوا تولید کنند.

استفاده از گاز اکسیژن در  فرآیند جوشکاری GMAW

اکسیژن به طور زیادی با فلزات فعال است و نمی تواند به تنهایی به عنوان یک گاز محافظ مورد استفاده قرار گیرد اما در توسعه پایداری قوسی و کاهش تنش سطحی نقش مهمی دارد و آن بطور وسیعی در بهبود ظاهر گرده جوش موثر است و دارای اثر کمی در مشخصات ذوب است.

استفاده از گازهای مخلوط در  فرآیند جوشکاری GMAW

استفاده از مخلوط های گاز محافظ در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  (GMAW)  : خواص یک مخلوط گازی متأثر از خواص تک تک اجزاء تشکیل دهنده آن است.

استفاده از مخلوط گاز Ar-O2 در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ: اضافه نمودن ۵-۱ درصد اکسیژن باعث پایداری قوس می شود و نیز ته نشین شدن سرباره افزایش می یابد.

استفاده از مخلوط  گاز Ar-CO در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ اضافه نمودن ۲۰-۵ درصد  CO2      باعث پایداری قوس می شود و بر مقدار ته نشین شدن سرباره افزایش می یابد. البته اگر مقدار CO2از ۲۲ درصد بیشتر شود انتقال اسپری بوجود نمی آید. مثلا مخلوط گازی با  25%  CO2  و 75% Ar انتقال اسپری بوجود نمی آید اما انتقال گلبولی مناسب وجود دارد بنابراین از این مخلوط گازی میتوان برای اتصال کوتاه برای مواد نازک استفاده نمود.

استفاده از مخلوط  گاز Ar-CO2-O2 در فرآیند جوشکاری با گاز محافظ  اضافه نمودن هر دو  COو O2به آرگون، شکل گرده جوش را خوب میکند  و مشخصات ذوب را بهبود می بخشد.

تفاوت دستگاه جوش تراسفورماتور ، رکتی فایر و اینورتر

دستگاه های جوشکاری عموما به دو دسته کلی تقسیم می شود :

  •  مولد
  • مبدل

دستگاه های که خودشان برق مورد نیاز برای جوشکاری را تامین می کنند مولد گفته می‌شود مانند : دینام ، ترانس و ژنراتور
دستگاه هایی که جریان مورد نیاز خود را ، از تبدیل به دست می آورند مبدل گفته می‌شود مانند : ترانسفورماتور، رکتیفایر و اینورتر

امروزه برای جوشکاری عموما از مبدل ها که شامل ترانسفورماتور، رکتیفایر و اینورتر است استفاده میشود .

علت حذف ترانسفورماتورها در صنعت جوشکاری

اولین نسل مبدل ها ، ترانسفورماتور ها بودند که امروزه از آنها استفاده نمیشود وعلت حذف ترانسفورماتورها دارا بودن عیوب زیر بود .
۱) خطر برق گرفتگی
۲) تقسیم حرارت به صورت پنجاه – پنجاه ، یعنی ۵۰ درصد برای قطعه کار و ۵۰ درصد برای الکترود که همین امر موجب می‌شود که ما نتوانیم تمام فلزات را جوشکاری کنیم .
۳) عدم تنظیم دقیق آمپر
۴) کیفیت پایین جوش
۵) مصرف برق زیاد
این ها برخی از علل حذف ترانسفورماتور ها برای جوشکاری بودند و البته این نوع دستگاه یک مزایت دارد که آن ، ارزان قیمت بودن است
نسل دوم دستگاه جوشکاری رکتیفایر ها هستند ، که با استفاده از یک مدار برق را به DC تبدیل میکنند این دستگاه ها دیگر عیوب ترانسفورماتورها را ندارند ، ولی دو ایراد بزرگ دارند : یعنی گرانقیمت هستند و وزن زیادی دارند .
نسل سوم دستگاه جوشکاری اینورتر هستند که تمام عیوب موجود در رکتیفایر و ترانسفورماتور ها را تا حد زیادی برطرف کردند

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

5 × 1 =