برای تهیه بهترین روانکار، می‌توانید به نمایندگی شورون در ایران مراجعه نمایید. اطلاعات دقیق‌تری درباره انواع عیوب و خرابی بلبرینگ‌ها را نیز می‌توانید در مقاله‌ای در خصوص این موضوع مطالعه فرمایید.
بلبرینگ‌ها و رولبرینگ‌های صنعتی در انواع ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی از جمله الکتروموتورها، گیربکس‌ها و پمپ‌های هیدرولیک کاربرد دارند و جزئی اساسی از این دستگاه‌ها محسوب می‌شوند. بنابراین، اهمیت انتخاب روانکار مناسب برای آنها بی‌نظیر است. در این انتخاب، دو نکته حیاتی وجود دارد: انتخاب روانکار مناسب برای دو نوع روغن صنعتی و گریس، و همچنین تعیین ویسکوزیته مناسب برای روغن یا NLGI گریس که برای درک عمقی‌تر، مقاله آشنایی با انواع گریس‌ها را مطالعه کنید.
به‌طور کلی، این مقاله به بررسی جزئیات اساسی و کلیدی انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی پرداخته و مطالب ضروری جهت انتخاب صحیح و مؤثر را در اختیار شما قرار می‌دهد. این اطلاعات می‌توانند به شما در ارتقاء عمر و کارایی تجهیزات صنعتی کمک موثری کنند.
انتخاب روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ
انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی، بر اساس خصوصیات منحصر به فرد هر بلبرینگ یا رولبرینگ متفاوت است و به نوع و ماهیت آن وابسته است. در واقع، بلبرینگ و رولبرینگ‌های صنعتی براساس تفاوت‌های شکل ظاهری و اجزای چرخنده‌ی خود از یکدیگر تمایز می‌یابند.
یک نکته دیگر که در فرآیند انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی حائز اهمیت است، تعیین سرعت دورانی آنها می‌باشد. همانطور که پیش‌تر در مقاله در مورد روانکارهای صنعتی بیان شد، سرعت دورانی بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی تأثیر چشمگیری بر روی ویسکوزیته روانکار دارد. به عبارت دیگر، این مسئله به صورت یک قاعده عملی به تجربه شناخته شده است که هرچه سرعت دورانی بیشتر باشد، روانکار صنعتی با ویسکوزیته کمتر باید برای آن انتخاب گردد.
به طور خلاصه، انتخاب مناسب روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی نه تنها به ویژگی‌های خاص هر مورد وابسته است، بلکه در نظر گرفتن سرعت دورانی نیز از اهمیت بالایی برخوردار است. با رعایت این نکات، انتخاب بهترین روانکار برای این اجزا از اهمیت ویژه‌ای برخوردار خواهد بود.
فرمول ویسکوزیته صحیح برای روانکاری
ویسکوزیته یا گرانروی به میزان مقاومت ماده در برابر جریان و رفتار جاری شدن آن می‌پردازد. در واقع، ماده‌ای با ویسکوزیته یا گرانروی کمتر، تمایل بیشتری به جریان و جاری شدن دارد. به عنوان مثال، می‌توانیم مقایسه‌ای بین آب و عسل داشته باشیم؛ زیرا آب ویسکوزیته یا گرانروی کمتری نسبت به عسل دارد.
در سرعت‌های بالا، همانطور که اشاره شد، مناسب است که روانکاری با ویسکوزیته یا گرانروی کمتر مورد استفاده قرار گیرد. برای انتخاب ویسکوزیته مناسب در روانکار، دو روش زیر در دسترس است:
۱) روش A
۲) روش B
در فرآیند انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی، بین دو روش گفته شده، روش B برای انتخاب ویسکوزیته مناسب بیشتر توصیه می‌شود. این به دلیل سادگی کاربرد و کارایی بالاتر این روش است. مهم است تا به یاد داشته باشیم که این فرمول برای حالت‌های ساده‌ترین ممکن ارائه شده است و در شرایط پیچیده‌تر، نیاز به تحلیل دقیق‌تر و تخصصی‌تر دارد.
انتخاب ویسکوزیته صحیح برای روانکاری
انتخاب ویسکوزیته مناسب برای فرآیند روانکاری، اقدامی بسیار حیاتی است که به‌طور چشمگیری در انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی تأثیرگذار است. در این مقاله، از دو روش مختلف برای انتخاب ویسکوزیته مناسب استفاده خواهیم کرد. در روش اول، ابتدا با استفاده از فرمول روش B، مقدار شاخص DN محاسبه می‌شود و سپس با توجه به نمودار، مقدار ویسکوزیته مورد نیاز برحسب CST از روی محور عمودی خوانده می‌شود.
در نمودار فوق، قطر داخلی بلبرینگ یا رولبرینگ صنعتی برابر با ۲۰۰ میلیمتر و سرعت دورانی شفت نیز ۵۰۰ دور در دقیقه است. با تراکم نقطه تقاطع محور افقی و عمودی در نمودار، ویسکوزیته لازم تقریباً برابر با ۱۵ سانتی‌استوک به دست می‌آید. در اینجا لازم به ذکر است که در این روش، دما به‌طور مستقیم در نظر گرفته نشده و دمای معمولی حدود ۴۰ درجه سانتی‌گراد در نظر گرفته شده است. اگر دمای کاری بالاتر از این باشد، باید ویسکوزیته مربوطه بر اساس دمای واقعی محیط کار در نظر گرفته شود.
در کل، این دو روش به عنوان ابزارهای مفیدی در انتخاب بهترین ویسکوزیته روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند، با این حال در شرایط و دماهای خاص توصیه می‌شود که از دقت و تخصص بیشتری بهره برد.
عوارض جانبی انتخاب نادرست روانکار بلبرینگ
انتخاب نادرست ویسکوزیته روغن صنعتی یا گرید گریس به جای آنچه که توسط سازنده تجهیزات توصیه شده است، می‌تواند عواقب خسارت‌زا و خرابی بلبرینگ‌ها را به همراه داشته باشد. عدم توجه کافی به دستورالعمل‌های تولید کننده برای روانکاری، نه تنها به احتمال خرابی دستگاه منجر می‌شود، بلکه ممکن است باعث ابطال گارانتی تجهیزات نیز گردد.
البته ممکن است در برخی موارد سازنده تجهیزات اطلاعات دقیقی در خصوص روانکار مناسب ارائه ننموده باشد یا شرایط کاری دستگاه‌ها به ویژگی‌های منحصر به فردی نیاز داشته باشد؛ مانند کار در شرایط دمای بالا یا در محیط‌های ویژه و غیره. در چنین مواردی، بهتر است به تجربه‌کاران و کارشناسان با تجربه در زمینه انتخاب روانکار مناسب مشورت کنید تا به انتخاب صحیح و موثر برسید. بنابراین، انتخاب ویسکوزیته مناسب در این فرآیند حائز اهمیت ویژه‌ای است.
بعد از مرحله ویسکوزیته روغن صنعتی یا گرید گریس، ممکن است به عنوان یکی از نکات کلیدی در انتخاب روانکار صنعتی مناسب، انتخاب نوع پایه روغن به میان آید. این انتخاب نیز بسیار مهم است و باید با دقت و بر اساس شرایط و نیازهای ویژه تجهیزات انجام شود. از این رو، انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ و رولبرینگ صنعتی، به همراه توجه دقیق به ویژگی‌های مختلف آن، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
ویژگی های روغن های پایه
روغن های پایه دارای ۵ گروه اصلی هستند که در ادامه آنها را توضیح خواهیم داد اما مهمترین ویژگی که روغنهای پایه مورد استفاده برای ساخت گریس و روغن صنعتی روانکار داشته باشند به شرح زیر است.
- نقطه جوشش زیاد و نقطه انجماد کم
- شاخص ویسکوزیته بالا (تغییرات کم ویسکوزیته در دماهای مختلف)
- پایداری دمایی
- پایداری هیدرولیک (مقاومت بالا در برابر آلوده شدن توسط آب)
- مقاومت بالا در برابر خوردگی
- مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون
انواع روغن های پایه
برای انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ، لازم است با توجه به شرایط کاری، روغن پایه مناسب را انتخاب نماییم. موسسه نفت آمریکا (API) روغنهای پایه را به پنج گروه اصلی تقسیم کرده است که به صورت زیر معرفی می‌شوند:
گروه I: روغنهای پایه این گروه، ساده‌ترین و اقتصادی‌ترین نوع روغن پایه را شامل می‌شوند. فرآیندهای پالایش کمتری بر روی آنها انجام شده و تصفیه آنها از طریق استفاده از حلال‌ها انجام می‌پذیرد. این نوع روغن‌ها از نفت خام به دست می‌آیند.
گروه II: روغنهای پایه این گروه اغلب با استفاده از فرآیند هیدروکرکینگ تولید می‌شوند و در بازار امروزی رواج بیشتری دارند. آنها دارای رنگ شفاف‌تری هستند و خاصیت آنتی‌اکسیدانی بهتری نسبت به روغنهای گروه I دارند.
گروه III: روغنهای پایه این گروه معمولاً با استفاده از فرآیند هیدروکرکینگ شدید تولید می‌شوند. آنها گاه به عنوان هیدروکربن‌های سنتزی توصیف می‌شوند و برای دستیابی به روغن پایه خالص‌تر طراحی شده‌اند. نسبت به روغنهای گروه II، روغنهای گروه III بیشتر تصفیه شده‌اند.
گروه IV: به این نوع روغنهای پایه، پلی آلفاولفین‌ها (PAO) گفته می‌شود. آنها مصنوعی هستند و از طریق فرآیند سنتز تولید می‌شوند. پلی آلفاولفین‌ها دامنه دمایی وسیع‌تری دارند و برای ماشین‌آلاتی که در شرایط سرما و گرمای شدید قرار دارند، مناسب هستند.
گروه V: این گروه شامل تمام روغنهای پایه دیگری است که در گروه‌های دیگر قرار نمی‌گیرند. این نوع روغن‌ها شامل موادی مانند سیلیکون، فسفات استر، پلی آلکیلن گلیکول (PAG)، پلی کلسترول و بیولوب‌ها می‌شود. این روغن‌ها قابلیت ترکیب با دیگر روغنهای پایه را به‌منظور بهبود خواص روغن دارند.
بنابراین، انتخاب بهترین روانکار برای بلبرینگ نیازمند انتخاب دقیق و منطبق با نیازها و شرایط کاری است. توصیه می‌شود که در انتخاب روغن پایه، با دقت به ویژگی‌های هر گروه توجه کنید تا به‌صورت موثری از آن استفاده نمایید.
اطلاعاتی مختصر در مورد افزودنی های روغن
مورد دیگر که باید در مورد روانکاری بدانید افزودنی های روغن است است. مواد افزودنی می توانند ویژگی های زیر را به روانکار اضافه کنند.
- ضد اکسید شوندگی
- خاصیت پاک کنندگی
- ضد سایش
- افزایش مقاومت در برابر خوردگی
- عوامل ضد کف
- بهبود شاخص های ویسکوزیته